ذخیره سازی و انتقال سیالات

ذخیره سازی

سیالات هیدرولیکی باید در اتاقی تمیز و با تهویه مناسب طبق استانداردهای ایمنی نگهداری شوند. با این وجود اگر ذخیره سازی در محوطة آزاد در بشکه های سر بسته اجتناب ناپذیر باشد، موارد احتیاطی زیر باید مورد توجه قرار گیرند:

بشکه ها باید توسط طوق با بسته بندی های چوبی دور زمین و به پهلو نگهداری شوند تا از زنگ زدن سطوح زیرین جلوگیری شود. بشکه ها را نباید مستقیماً بر سطوح آجری که خورندة فلزات هستند، روی هم چید.

در صورتی که به هر دلیل لازم باشد بشکه ها به صورت عمودی نگهداری شوند باید آنها را سر پایین (به صورتی که در آنها پایین قرارگیرد) گذاشت. در صورتی که این امر امکانپذیر نباشد، برای جلوگیری از جمع شدن آب باران در اطراف در بشکه ها و نفوذ آن از در به داخل بشکه، بشکه ها را مایل نگه می دارند، زیرا آلودگی با آب برای هر نوع روغنی نامطلوب است. البته در صورتی که سر بشکه کاملاً سالم باشد، ورود آب به آن ممکن نیست. بشکه ای که در هوای آزاد قرار دارد، در طول روز گرم شده، در شب مجدداً سرد می شود. این امر به انقباض و انبساط بشکه می انجامد و باعث می شود که هوای موجود در فضای بالایی سطح روغن در روز در فشار بالاتری نسبت به فشار اتمسفر و در شب در خلاء نسبی قرار گیرد. این تغییرات فشار ممکن است به قدری زیاد باشد که موجب عملی شبیه تنفس در بشکه شود که در آن در طول روز هوا از بشکه با فشار خارج شده و در طول شب به داخل آن کشیده می شود. بنابراین اگر در اطراف بشکه ها آب جمع شده باشد، ممکن است مقداری از آن به داخل بشکه کشیده شود و به مرور زمان مقدار قابل توجهی آب در بشکه جمع می شود.
زمانی که حجم زیادی روغن ذخیره می شود، احتمال دارد که آب چگالیده با غبار هوا مخلوط شده و لایه ای از رسوبات لجن مانند را در ته مخزن ایجاد کند. بنابراین توصیه می شود که ته تانکهای ذخیره به صورت شیب دار یا بشقابی ساخته شده و شیری برای تخلیة این رسوبات در نظر گرفته شود. در صورت امکان باید یک برنامه پاکیزه سازی مداوم برای این مخازن تنظیم کرد.

بازدید منظم از کلیه مخازن لازم است. در هنگام بازدید باید مخزن را از نظر نشتی بررسی کرده و از تمیز و خوانا بودن نشانهای شناساییی مطمئن شد.

انتقال

برای باز کردن در بشکه ها نباید سوراخ بزرگی در آنها ایجاد کرد یا اینکه یک انتهای آن را کاملاً برداشت زیرا در این صورت حتی با پوشانیدن سوراخ، احتمال آلودگی افزایش می یابد. همچنین فرو بردن ظرف در سیال نیز مجاز نیست زیرا با این عمل نه تنها احتمال ورود آلاینده ها به سیال افزایش می یابد بلکه ممکن است سطح خارجی ظرف نیز آلوده باشد.
بشکه ها باید به پهلو بر روی چارچوبهایی از جنس چوب با ارتفاع مناسب قرار گیرند و سیال توسط شیر از زیر بشکه تخلیه شود و ظرفی نیز برای چکیدن سیال در زیر شیر قرارداده شود. برای تخلیة بشکه ها در وضعیت ایستاده از پمپ استفاده می شود. در این حالت مجرای ورودی پمپ از طریق سوراخ بشکه وارد سیال می شود.

ظروف و قیفهایی که برای انتقال سیال هیدرولیکی استفاده می شوند باید کاملاً تمیز بوده و هریک برای هدف مشخصی استفاده شوند.این ظروف را باید به طور مرتب با پارافین یا حلالهای مناسب شسته و با پارچه هایی غیر از پارچه کهنه و مندرس خشک کرد. برای خشک کردن ظروف نباید از پارچه های کتانی یا پشمی استفاده کرد زیرا تارها و رشته های آنها وارد سیستم هیدرولیک می شوند.

چگونگی نصب و راه اندازی سیستمهای هیدرولیکی
پاکیزه نگه داشتن محل نگهداری قطعات و اجزای سیستم اهمیت زیادی دارد. محل نصب دستگاه نیز باید کاملاً تمیز بوده و عملیات ساختمانی، نقاشی و غیرة آن قبل از شروع نصب پایان یافته باشد. نحوه نصب دستگاه به نوع دستگاه و محل اجزا بستگی دارد. برای جلوگیری از ورود آلودگی به مدار تمام بخشهای دستگاه قبل از اتصال به یکدیگر باید دارای آب¬بندی باشند. بخش داخلی لوله ها نیز پیش از اتصال باید تمیز شود. جدار درونی و بیرونی بخشهایی از لوله کشی که از جوش و عملیات گرم برای اناجم اتصال آنها استفاده شده باید اسیدشویی و تمیز شوند. جدار داخلی لوله ها باید توسط یک لایه نازک روغن صنعتی یا هر سیال محافظ که با سیال هیدرولیکی سازگار است محافظت شود. درون مخزن باید تمیز باشد و پیچهای صفحات جدار مخزن ( بولتها) کاملاً محکم باشند. واشرهای آب بندی که برای جلوگیری از نفوذ آلاینده ها و هوا استفاده می شوند باید بررسی شوند. تمام اتصالات مخزن باید متصل باشد. راهگاههای کلیه تا زمان نصب لوله ها نباید باز شوند. از شبکة لوله های سیستم باید در برابر ارتعاش محافظت کرد. لوله ها باید از یکدیگر جدا باشند زیرا تماس آنها باعث ایجاد سایش و سوراخ در دیوارة لوله ها می شود. شیلنگهای انعطاف پذیر باید به گونه ای نصب شوند که از خم شدن، صدمه دیدن، پیچش و سایش انها جلوگیری شود. حداقل شعاع خمبرای ایجاد حرکت جزیی شیلنگها باید بررسی شود.

نصب مجموعة تأمین توان
مخزن تمیز شده را باید بر روی یک ماده مناسب ضد ارتعاش در مکان مورد نظر ثابت کرد. صحت مونتاژ پمپ و موتور و اتصالات شافتها که معمولاً توسط کوپلینگ انعطلاف پذیر صورت می¬گیرد را باید بررسی کرد. همچنین همراستایی که توسط پوستة زنگی شکل ایجاد می شود را باید بررسی کرد. موتور پمپ باید بر روی پایه های ضد ارتعاش مناسبی قرار گرفته و در محل مورد نظر ثابت شود. خط مکش پمپ توسط شیرهای قطع و فیلترهای مکش با استفاده از شیلنگ مکش انعطاف به مخزن متصل می شود، زیرا وجود حرکت نسبی بین پمپ و مخزن باعث انتقال ارتعاش شده و ممکن است باعث از بین رفتن لوله های ثابت( انعطاف ناپذیر) شود. برای جلوگیری از متلاشی شدن لوله ها هنگام ایجاد فشار منفی، شیلنگهای مکش به صورت داخلی تقویت می شوند. بهتر است در صورت نیاز از شیرهای قطع قفل شونده در خط مکش پمپ استفاده شود زیرا این روش باعث جلوگیری از بسته شدن غیر عادی خط مکش پمپ می شود.
سیلندرها، شیرها، مانیفلودها و موتورها قبل از اتصال به یکدیگر باید در موقعیت مناسب قرارداده شوند تا از ایجاد تنش در سیستم جلوگیری شود.

پر کردن سیستم
ابتدا مطمئن شوید که کلیة قسمتها و قطعات و کلیه لوله ها و اتصالات به درستی نصب و وصل شده اند. همچنین از قرار گرفتن فیلترهای هوا در جای خود و بسته بودن شیر تخلیة تانک نیز اطمینان حاصل کنید. مخزن را با سیالی که از بشکه های نو برداشته اید پر کنید، چون احتمال آلودگی از سیالات دیگر و یا کثافات در بشکه های مستعمل وجود دارد. سیال باید از طریق فیلتری با درجه¬بندی مناسب به درون مخزن پمپ شود. مخزن را باید تا بالاترین درجة نمایشگر شیشه ای پر کرد. انباره های سیستم باید مطابق دستورالعمل شرکت سازنده با گاز شارژ شوند. شیر خط مکش پمپ در صورت وجود باید باز شده و گرمکنهای مخزن روشن شوند تا دمای سیال به کمترین دمای کارکرد برسد.

راه اندازی اولیه و آمادة به کار کردن
سرعت سیال هنگام شستشوی سیستم بیشتر از سرعت سیال هنگام کار سیستم است. در این حالت بهتر است در صورت امکان جهت جریان سیال نیز مرتباً عوض شود. همچنین دمای سیال باید تا آن حدی زیاد شود که بر ساختار سیال اثر نگذارد. برای دستیابی به چنین شرایطی بهتر است که از تجهیزات شستشو استفاده شود. البته اغلب سیستم ها با پمپهای خود شستشو می شوند. در این حالت مراحل زیر باید انجام شود:
سیال خروجی پمپ را از طریق فیلتر خط بازگشت و یا خط فشار به مخزن برگردانید. برای این منظور ممکن است بتوان از شیرهای موجود در مدار استفاده کرد و یا لازم باشد لوله کشی اضافه تری انجام داد. شیر اطمینان را بر روی کمترین فشارش تنظیم کنید.
اگر خط تخلیه به پمپ متصل است مطمئن شوید که محفظة پمپ پر از سیال است و جهت چرخش پمپ نیز صحیح است. اگر پمپ مجهز به واحد تنظیم دستی دبی متغیر است آن را بروی نصف دبی تنظیم کنید.
پمپ را روشن کرده و نشتی ها را بررسی کنید و کارکرد صحیح پمپ را با بررسی صدای ارتعاشات و دما بررسی کنید. در سیستمهایی که شبکة لوله کشی و سیلندرهای زیاد دارند، احتمالاً لازم است تا مخزن را با سیال پر کرد. شاخصهای فیلترها را بررسی کنید و اجزای فیلتر را در صورت نیاز عوض کنید.( برای یک پمپ متغیر، دبی را پس از چهار دقیقه کار کردن به ماکزیمم مقدار برسانیم.)
پمپ را برای شستشوی مخزن و مجموعه تأمین توان چندین ساعت روشن نگاه دارید و مخزن را در صورت لزوم پر کنید.
مدار را به حالت عادی برگردانید – لوله کشیهای موقت برای اتصال خطوط فشار و بازگشت را در صورت نصب جدا کنید. تمام عملگرها (سیلندرها) و تجهیزات حساس مانند شیر سرو، شیرهای کنترل دبی دقیق و غیره را از مدار خارج کنید و شیلنگهای انعطاف پذیر را به جای عملگرها و بلوکها شستشو را به جای شیرها جایگزین کنید .
سیستم را در حالی که شیر اطمینان هنوز بر روی کمترین فشار تنظیم شده است به کار اندازید. با به کار انداختن شیرهای کنترل، جریان را در تمام مدار برقرار کنید. مخزن را برای پر بودن بررسی کنید و اجزای فیلترها را در صورت نیاز تعویض کنید. بسته به اندازة سیستم، آن را یک تا دو ساعت در این حالت روشن نگاه دارید. البته هر چه سیستم بزرگتر باشد این زمان نیز باید بیشتر باشد. حداقل زمان تئوری وار شستشوی مدار، پنجاه بار گردش سیال در مسیر است.
در حالت ایده آل نمونه گیریهای از سیال باید در فواصل زمانی منظم انجام شود تا تراز آلودگی با ادامة عملیات شستشو برای دستیابی به تمیزی سیال در حد مطلوب به دست آید.
عملگرها، شیرهای سرو و غیره را مجدداً متصل کرده و سیستم را بدون بار روشن کنید. ممکن است لازم باشد تا سیستم در پاره ای از سیلندرها که در ارتفاع بیشتری نسبت به مخزن قرار دارند هواگیری شود. به تدریج تنظیم شیر اطمینان را تا رسیدن سیستم به فشار کاری افزایش دهید.
تمام شیرهای کنترل دبی و فشار را تنظیم و قفل کنید.
اعداد تمام فشار سنجها را بر روی کل چرخة سیستم بررسی کنید.
بررسی کنید که تمام پیچها با گشتاور مطلوب بسته شده باشند.
اطمینان حاصل کنید که تمام مدارهای اطمینان درست عمل می کنند و حفاظها سر جای خود قرار دارند.
برنامة نگهداری جاری
وظایف اپراتور (حین کار با سیستم باید اجرا شود):
بررسی چشمی سیستم در مورد آسیب دیدگی و نشتی لوله ها، اتصالات و تجهیزات
بررسی چشمی سطح سیال در مخزن و شرایط آن
بررسی چشمی فشارهای کاری سیستم و شاخصهای وضعیت فیلتر
بررسی حفاظها
بررسی عملکرد سیستم و کار ایجاد شده
نگهداری دوره ای ( هفتگی، ماهیانه و غیره که به سرایط کار سیستم بستگی دارد):
اجرای وظایف اپراتور
بررسی ثبات تمام اجزا
بررسی فشارهای ثبت شده سیستم در نقاط آزمون
بررسی تراز صدای پمپ و دمای کاری آن
بررسی تمام عملگرها (سیلندرها) از لحاظ خرابی، تراز صدا، دمای کاری، سرعتها و نیروهای خروجی
بررسی شارژ اولیة کلیة انباره ها
بررسی عملکرد درست هریک از قفلهای داخلی
نگهداری سالیانه
خالی کردن سیال مخزن و بررسی شرایط سیال
تمیز کردن داخل و خارج مخزن و بررسی زنگ زدگی آن
تمیز کردن صافیها
تمیز کردن گذرگاههای عبور هوا در دمنده های کولر هوا
امتحان کردن کلیة شیلنگها، لوله کشیها و اتصالات از نظر خرابی، رسوب یا نشتی و تعویض آنها در صورت لزوم
امتحان کردن موتورالکتریکی و تمیز کردن گذرگاههای عبور هوای موتور
بررسی کوپلینگ انعطاف پذیر بین موتور و پمپ
بررسی اجزای فیلترها و تعویض هر یک از آنها که دوازده ماه کار کرده اند
تمیز کردن کاسه فیلتر
بررسی شاخصهای شرایط فیلتر برای عملکرد صحیح آن
بررسی نشتی پمپها و موتورها تحت شرایط کار عادی و مقایسة آهنگ نشتی با نمونظ نو یا میزان پیشنهادی سازنده. اگر نشتی بیش از حد باشد باید به سازنده مراجعه کرد.
بررسی نشتی آب بنده های پیستون سیلندرها، در صورت نیاز مجدداً آب بندی صورت گیرد. برای تعویض آب بندها، بستة کامل آب بندها را از سازنده تهیه کرده و تمام آنها را تعویض کنید.
پس از تعمیرات اساسی سیستم برای راه اندازی مجدد به نکاتی که برای راه اندازی اولیه در قسمت نصب و آمادة به کار کردن عنوان شد توجه کنید.
ارائة طرحی که مجموعة کاملی از بررسیها را برای تمام کاربردها شامل شود کار مشکلی است ولی آزمایش مداوم نشتی پمپ وموتور در بسیاری موارد مفید است.
عیب یابی سیستمهای هیدرولیکی
در بسیاری موارد روش عیب یابی در سیستمهای هیدرولیکی به صورت سعی و خطاست. در این روش مهندس نگهداری، اجزای مدار را به طورتصادفی برداشته و آنها را با قطعات جدید جایگزین می کند به امید اینکه مشکل مدار حل شود. این روش وقتگیر و هزینه بر است و ممکن است موجب ایجاد مشکلات اضافی در سیستم شود، زیرا با جدا شدن هر اتصال آلودگی ایجاد می شود. استفاده از روش منطقی عیب یابی علاوه بر صرفه جویی در وقت موجب آسان شدن کار مهندس نگهداری می شود. برای پیاده سازی این روش نیازهای زیر باید برآورده شوند.
الف) درک خوبی از نقش هر یک از اجزای هیدرولیکی در سیستم.
ب) نمودار کامل و روزامد مدار. در بسیاری موارد اصلاحات انجام شده در سیستم بر روی نقشة مدار اعمال نشده است. به طور کلی نقشة روزامد مدار، کلیه هندبوکهای مربوطه، لیست قطعات، جداول نگهداری و لیست قطعات یدکی ذخیره باید در کنار دستگاه موجود باشند. اگر این اطلاعات در دفتر کار نگهداری شوند ممکن است در زمان بسته بودن دفتر مشکلات عمده ای بروز کند.
ج) لیست کاملی از قطعات که شامل شمارة کامل قطعه و نام سازندة آن باشد.
د) برنامة کاری شامل تقدم و تأخر عملکرد سیستم، سرعت سیلندرها، سرعت موتورها، فشار تنظیم شیرهای اطمینان،شیرهای فشارشکن و غیره.
تجهیزات آزمون
در حالت ایده آل کاربران ماشینهایی که به صورت هیدرولیکی عمل می کنند باید تجهیزات زیر را برای مهندس نگهداری آماده کنند:
الف) دبی سنج یا گسترده ای از دبی سنجها با ظرفیتهای متفاوت که توانایی اندازه گیری دبی را در بزرگترین پمپ مدار تا کمترین مقدار آن در خطوط تخلیه داشته باشند. دبی سنج باید دارای شیر کنترل دبی با جبران کنندة فشار توکار و فشارسنج باشد تا توانایی آزمایش اجزایی مانند پمپهای تحت بار را داشته باشد: پمپ فرسوده یا خراب ممکن است بتواند در فشارهای پایین، دبی تنظیم شده را تأمین کند ولی در فشارهای عادی سیستم به طور کامل ناتوان باشد.
ب) اندازه گیرهایی برای آزمون فشار مدار که در نقاط حساس می توانند به مدار متصل شوند تا فشارهای بحرانی را نشان دهند. فشارسنجهایی که بر روی بدنه سیستم به طور دائمی نصب می شوند غیرقابل اعتماد و در مقابل خرابی مکانیکی آسیب پذیرترند.
ج) واحد آزمایش هیدرولیکی که با آن تمام قطعات پس از تعمیر و قبل از نصب در سیستم، دقیقاً آزمایش می شوند.
د) تجهیزات اندازه گیری آلودگی که برای ارزیابی سیال هیدرولیکی از لحاظ شمارش تعداد ذرات آلاینده، نوع ذرات و تخریب شیمیایی سیال استفاده می شوند.
متأسفانه تنها تعداد بسیار محدودی از بخشهای نگهداری، تجهیزات اخیر را در ختیار دارند. بیشتر مهندسان مجبورند تنها به کمک فشارسنج کار کنند.
قوانین کلی برای مهندسان نگهداری سیستمهای هیدرولیکی
قبل از کار بر روی ماشین، بخشها یا ماشینهای به هم متصل شده را بررسی کنید.
تمام سیلندرها و قسمتهایی را که ممکن است در اثر جاذبه سقوط کنند در جای خود محکم کنید.
منبع برق را قطع و جعبة کنترل را قفل کنید.
پمپ را قطع کنید و مطمئن شوید که امکان به کار افتادن تصادفی آن وجود ندارد.
سیال را تخلیه کنید تا فشار ایجاد شده در اثر اتصالات ترک خورده آزاد شود با انداختن پارچه بر روی ترک از پاشیدن روغن جلوگیری کنید. مراقبت ویژه ای باید در مورد مدارهای انباره صورت گیرد.
انتهای کلیة لوله ها و راهگاههای اجزای هیدرولیکی برای جلوگیری از نفوذ آلودگی باید بسته شوند.
برای تسهیل در نصب صحیح، کلیة اجزا را در هنگام باز کردن علامت گذاری کنید.
اجزا را در سیال مناسب شستشو دهید. در صورت عدم اطمینان از سیال شستشو دهنده از سیالی برای شستشو استفاده کنید که دستگاه با آن کار می کند.
برای محکم کردن اجزای هیدرولیکی از ترکمتر استفاده کنید. پیچها را بیش از حد مجاز سفت نکنید. می تواند جریان زیادی از روغن ایجاد کند یا عکس شدن میلة شیر ممکن است موجب سقوط سیلندر شود و یا ممکن است نظم عملکرد عملگرها به هم خورده باشد.

مفهوم عیب یابی منطقی
عیب یابی منطقی یک تکنیک تشخیصی است که طی آن تمام نشانه ها باید به دقت در نظر گرفته شوند به طوری که عیب در بخش خاصی از مدار محدود شود. اگر عیبی تمام سیلندرها و موتورها را تحت تأثیر قرار دهد به عنوان یک عیب عمومی شناخته می شود. بدین معنا که عیب ممکن است ناشی از سیال هیدرولیکی، منبع تغذیه( مجموعة تأمین توان)، یا سیستم کنترل الکتریکی باشد. زمانی که عیب تنها در یک عملگر بروز می کند تمام اجزا مرتبط با آن عملگر باید در آغاز بررسی شوند.
برای تشخیص علت احتمالی عیب، نقش و اثر دقیق هر یک از اجزای مرتبط با سیستم باید شناخته شوند. در این روش با توجه به نشانه های عیب، عملکرد اجزا به نوبت بررسی می شود. فهرستی از جزء یا اجزایی که در صورت تنظیم نبودن یا درست عمل نکردن ممکن است منشأ این نشانه ها باشند، تهیه کنید. پس از این کار جزیی را که به راحتی قابل امتحان کردن است انتخاب کنید، به عنوان مثال درجة تنظیم دبی یا فشار، تحریک دستی شیرها سولنوئیدی و کلیدهای حدی از این قبیل هستند. تنها زمانی که این بررسیهای ساده تکمیل شد در جهت باز کردن لوله ها یا تعویض قطعات اقدام کنید.
همانطور که قبلاً ذکرشد هر زمان که اتصالی برداشته شود آلودگی وارد سیستم خواهد شد. بنابراین هنگام جدا کردن اجزا از مدار کلیة شیرها و دریچه ها را ببندید.

روش عیب یابی
اطلاعات اولیه
این اطلاعات باید از اپراتور ماشین گرفته شود
1-عیب در چه زمانی و در کجا پدید آمد؟
الف) در تمام سیلندرها و موتورها
ب) تنها در یکی از آنها
تحت تمام شرایط باری
2-نوع عیب چگونه است؟
الف)توقف کامل
ب) کاهش در سرعت یا نیرو
3- سرعت بروزعیب چگونه بود؟
الف) ناگهانی( قطع)
ب)تدریجی(فرسودگی عمومی)
ج)به طور متناوب(عیب منقطع)
4- تنظیمهای غیر مجاز
الف) آیا کسی دستگاه را تنظیم کرده است؟
ب) آیا کوششی برای تعمیر واحد صورت گرفته است؟
ج) آیا دستگاه به تازگی اصلاح یا تعمیر شده است؟
بررسی اولیه ماشین
روشن بودن منبع الکتریکی را برای هر دو مدار کنترل و توان بررسی کنید.
سطح، شرایط و دمای روغن را بررسی کنید.
چرخش صحیح پمپها را بررسی کنید.
فیلترها را بررسی کنید.
فشارها را بررسی کنید.
نشتی، ترکیدگی یا شکست لوله ها را با بازرسی چشمی بررسی کنید.
تشخیص عیب
زمانی که عیب به بخشی از مدار منحصر شود، تنها همان بخش باید بررسی شود. اگر عیب به کل مدار مربوط باشد علت آن چیزی مربوط به تمام مدار مانند پمپها، شیر اطمینان اصلی و خط مکش است. در ابتدا عیب را تا بخش خاصی از مدار دنبال کنید و تعیین کنید که کدام یک از اجزا می توانند منشأ عیب باشند. تنها پس از مشخص شدن علل احتمالی عیب، باید هر جزء را امتحان کرد. در شروع کار آسانترین آزمونها را بر روی اجزای مشکوک انجام دهید. یعنی آزمونهایی که در محل انجام پذیرند مانند آزمون شیرهای سولنوئیدی، تنظیمات فشار، تنظیمات دبی و نشتیهای روغن و لوله های آسیب دیده. اگر با این روش نتوانستید محل عیب را پیدا کنید، جزئی که بیشتر مشکل ساز به نظر می رسد را برداشته و آن را در ابتدا بررسی کنید.